密炼机——胶料混炼“产品质量的龙头”

我公司目前拥有5台GK-270密炼机、6台430L密炼机以及1台GK190E密炼机，其中2台F270L密炼生产线采用了最新的一次法炼胶工艺装备，该炼胶装备与传统炼胶装备相比，转速快、分散性好、效率高、温度控制精确，确保了胶料混炼致密性和胶料混炼均匀，从而达到了预先设计的混炼胶的物理性能和工艺特性，从根本上保证了输送带前期制造过程中的胶料整体质量，并且在生产效率及节能降耗方面有明显的提高。该系统的实施将传统的多段混炼改为一段混炼，减少胶料的中间传递环节，从而减少胶料污染。

压延——确保产品质量的“中心环节” 

我公司拥有XYD-4S*1800压延机3套、XYD-4S2500四辊压延机1套，XY-3I 1730压延机三套，其中XYD-4S2500四辊压延机其压延幅度大，特别生产1600mm以上宽度的钢丝绳芯、聚酯（EP）、尼龙（NN）等输送带的优势更加突出，其特征是上下盖胶、中间胶、布层间不需要拼幅，一次压延贴胶生产，确保了超宽型输送带的整体性。目前在国内公司是独家拥有该宽型压延设备的输送带专业生产企业。

另外公司是国内第一家具备带芯成型后在压延机上贴覆盖胶工艺的厂家，该工艺对提高输送带的外观质量、简化覆盖胶贴合工艺、降低材料消耗、提高生产效率都大有帮助。由于此法为热贴合，因此有利于覆盖胶与带芯之间的粘合，有利于排除覆盖胶贴合过程中可能产生的隔层起泡。

输送带制造中的胶片生产常见的有压延法和挤出压延法两种生产工艺方法。压延法是一种传统的工艺方法，由于压延法的生产工艺缺陷，使得胶片半成品的表面存在鱼鳞纹以及夹气、夹泡现象，且胶片的厚度尺寸误差较大，造成成品输送带的合格率、使用寿命及橡胶原材料的利用率都较低。当前国际先进的胶片生产方法是采用挤出压延法来生产橡胶宽幅胶片，我公司目前有2500宽幅挤出压延生产线1条和1800宽幅挤出压延生产线2条，很好地克服了传统生产工艺中胶片表面的鱼鳞纹和夹气、夹泡现象，大大提高了橡胶的致密性及胶片厚度的均匀性和准确性。

硫化——产品内在和外观质量综合体现的最终过程

目前，公司拥有20条钢丝绳芯输送带平板硫化机和47条织物芯输送带硫化机的装备能力，年达到15000万平方米输送带的生产能力，能够满足宽度在200~3000mm和厚度5~50mm的各种规格型号的输送带生产，输送带单卷最大重量可以达到80T，为行业之最。

2016年公司引进日本阪东技术装备了4条鼓式硫化机，以满足窄薄型和花纹输送带的生产，其中窄薄型输送带实现一次成型硫化，提高了产品的外观质量和生产效率。